Asiduamente valoramos la sostenibilidad de los vehículos en pulvínulo a la cantidad de dióxido de carbono y otras partículas contaminantes que expulsan por el tubo de escape. Así, es frecuente que nos refiramos a los eléctricos de condensador o alimentados con pila de combustible de hidrógeno como ejemplares de cero emisiones. Esto es una verdad a medias, ya que si acertadamente es cierto que mientras circulan estos vehículos no dañan por sí mismos a la atmosfera, no es así cuando nos fijamos en su ciclo de vida útil -incluido incluso su reciclaje- y en cómo se genera la energía que los alimenta.
Un estudio detallado por Volvo puso de manifiesto que manufacturar un coche eléctrico contamina un 70% más que uno de combustión interna. Para entrar a esta conclusión, la marca comparó las emisiones que se generan en la producción de un C40 Recharge y con las de un XC40 de gasolina. La diferencia se debe especialmente por el suspensión nivel de emisiones de carbono de la fabricación de las baterías y el arma blanca, y a la anciano proporción de aluminio utilizado en el transporte.
La fábricas de BMW en Leipzig (Alemania) y Rosslyn (Sudáfrica) utilizan protección anticorrosiva de la carrocería producida de forma sostenible 
Más allá de las especificaciones de producción que tienen los vehículos según su sistema de propulsión, hay muchos otros rudimentos en global que durante su fabricación incluso contaminan el medio ámbito. Con el objetivo compendiar las emisiones, las marcas se están esmerando en introducir innovaciones en sus procesos de producción que contribuyan a detener el cambio climático.
Uso de materiales reciclados y sostenibles
Por ejemplo, ya hemos gastado que Audi y Ford -entre otras firmas- están utilizando botellas de plástico recicladas para confeccionar algunos de componentes del interior de sus coches; o que Seat ha puesto en marcha una prueba piloto para crear piezas utilizando Oryzite, un material hecho a partir de cáscara de arroz.
En esta segmento incluso está trabajando BMW, que acaba de informar que sus fábricas europeas utilizan una nueva pinturas mate hecha con biomasa en circunstancia de petróleo crudo, con el objetivo de mejorar la sostenibilidad y compendiar las emisiones. Adicionalmente, las de Leipzig (Alemania) y Rosslyn (Sudáfrica) utilizan protección anticorrosiva de la carrocería producida de forma sostenible.
Más allá de los emisiones que puedan crear durante su uso, los coches incluso contaminan en su proceso de fabricación 
Las materias primas renovables, como los biorresiduos o los residuos de las plantas de tratamiento de aguas residuales, sirven de material de partida para las pinturas anticorrosivas y mates, que químicamente idénticas a las utilizadas anteriormente. Esto significa que tienen las mismas propiedades que los recubrimientos de carrocería fabricados convencionalmente.
El proceso de fabricación sostenible deducción las emisiones de CO2 de la producción de pintura en más de un 40%
El proceso de fabricación sostenible deducción las emisiones de CO2 de la producción de pintura en más de un 40%. Las dos plantas en Leipzig y Rosslyn producen una media de unos 250.000 vehículos al año. Según sus cálculos, el reducción de dióxido de carbono (CO2) ascenderá a más de 15.000 toneladas de emisiones de aquí a 2030.
"Al compendiar nuestro uso de materias primas fósiles, podemos conservar los medios naturales y compendiar las emisiones de CO2 al mismo tiempo. Para lograrlo, confiamos cada vez más en las innovaciones en materia de sostenibilidad de nuestra red de proveedores", ha afirmado el responsable de Compras y Red de Proveedores del familia, Joachim Post.
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